Diagnóstico e Prevenção de Avarias em Equipamentos

Quando um equipamento avaria, o caos instala-se e é exigida uma solicitação urgente da manutenção. Para isso é importante a manutenção estar bem preparada para identificar o problema e agir rapidamente no sentido de colocar o equipamento em funcionamento, que foi para isso que ele foi concebido.

Nesta formação propomos debater técnicas de identificação de problemas em automatismos e sistemas mecânicos, que ajudam a tomar decisões rápidas e corretas para que a solução seja definitiva e nunca provisória. Isto é, atuar na causa e não no efeito.

No fim do Curso, os Formandos serão capazes de:

• Interpretar a base de funcionamento de automatismos em logica cablada;
• Conhecer a base de funcionamento de automatismos em logica programada;
• Aplicar e regular as proteções adequadas de motores elétricos;
• Conhecer os diversos tipos de acionamentos de motores elétricos;
• Identificar e analisar diversos tipos de sensores e atuadores;
• Aplicar métodos de diagnósticos eficazes na resolução de avarias;
• Analisar casos práticos;
• Desenvolver sentido critico na análise dos equipamentos;
• Utilizar equipamentos de diagnóstico simples para detetar problemas precocemente;
• Compreender quais as tarefas que contribuem para uma Manutenção eficaz;
• Passar a ser proativo na deteção de avarias.

PARTE I – Automatismos Industriais (8 horas) – Eng. Bruno Carvalho

• Conceito de automatismo;
• Lógica Cablada e Logica Programada;
• Sistemas de acionamento de motores por contactores:
  – Arranque simples de um motor;
  – Inversão do sentido de rotação;
  – Arranque estrela- triangulo.
• Considerações gerais acerca da interpretação esquemática de circuitos com contactores;
• Proteções dos motores elétricos e regulação dos reles térmicos;
• Principais causas de avarias e diagnóstico em automatismos com base em contactos;
• Resolução de avarias;
• Tipos de acionamentos de motores elétricos:
  – Variadores de velocidade;
  – Soft starts;
  – Vantagens e inconvenientes;
  – Análise de problemas;
  – Diagnóstico de avarias;
• Automação com base nos PLCs:
  – Ferramentas e equipamentos importantes para a resolução de problemas;
  – Tipos de entradas e saídas;
  – Modo de funcionamento de um PLC;
  – Sensores e atuadores;
  – Modo de funcionamento de diversos sensores e verificação técnica;
  – Análise de problemas e possíveis soluções.
• Organização geral do quadro elétrico e sua manutenção;
• Análise casos práticos. Resolução de avarias.

PARTE II – Sistemas Mecânicos (8 horas) – Eng. Pedro Rompante

• Execução de inspeções visuais;
• Equipamentos mecânicos:
  – Rolamentos:
  – Características Funcionais;
  – Métodos de montagem;
  – Requisitos de Manutenção.
  – Correias:
  – Identificação de avarias.
  – Rodas dentadas:
  – Tipos construtivos;
  – Deteção de problemas;
  – Causas típicas de avarias.
  – Fissuras e alterações dimensionais:
  – Avaliar tipo de fratura e a razão de ter ocorrido;
  – Compreender o processo de perda de material.
  – Vibrações mecânicas:
  – Origem das vibrações;
  – Formas construtivas de minimizar as vibrações.
  – Pneumática:
  – Componentes essenciais de uma rede de ar comprimido;
  – Análise e interpretação dos esquemas técnicos;
  – Deteção de fugas de ar comprimido.
  – Óleo-Hidráulica:
  – Componentes essenciais de um sistema óleo-hidráulico;
  – Análise e interpretação dos esquemas técnicos;
  – Minimizar contaminação;
  – Requisitos de filtragem.
  – Lubrificação com massa:
  – Entender as características das massas;
  – Determinar a quantidade ideal de massa a aplicar;
  – Boas práticas.
  – Corrosão:
  – Tipos de Corrosão e origens habituais;
  – Como evitar Corrosão.
  – Equipamentos de Medição:
  – Como selecionar;
  – Como utilizar;
  – Quando verificar, calibrar e aferir.
• Utilização de equipamentos de diagnóstico:
  – Termómetro;
  – Câmara Termográfica;
  – Paquímetro;
  – Estetoscópio;
  – Ultrassons.
• Condições de armazenamento de peças mecânicas para evitar danos;
• Análise funcional de um equipamento:
  – Zonas perigosas;
  – Análise do manual do fabricante;
  – Analisar a relação entre sistemas;
  – Determinar as necessidades de manutenção essenciais;
  – Compreender requisitos legais a aplicar.
• Limpeza técnica.

• Operadores de máquinas;
• Técnicos de Manutenção Industrial;
• Gestores e chefes de equipa de Manutenção;
• Chefes de equipas de Produção;
• Operadores de Produção;
• Eletricistas;
• Instaladores;
• Eletromecânicos;
• Responsáveis de Manutenção Industrial;
• Quadros técnicos;
• Outros Profissionais de engenharia eletrotécnica e não eletrotécnica;
•  Todos aqueles que se interessem pelo tema.

• Método expositivo, ativo e interativo com recurso a multimédia;
• Utilização de equipamentos de teste nos equipamentos;
• Literatura de Apoio com exemplos de casos práticos.